Formy wtryskowe nadają się m.in. do swobodnego kształtowania tworzyw sztucznych, gumy oraz metalu. Forma wtryskowa musi spełniać podstawowe wymogi jakościowe. Wpływają m.in. na zwiększenie wydajności pracy oraz trwałość tworzonych elementów. Kluczowe jest jednak odpowiednie dobieranie i projektowanie form wtryskowych. Odpowiadają za to wykwalifikowani fachowcy, dzięki którym zakłady przemysłowe i produkcyjne rozwijają się na bardzo szeroką skalę.
- Jaka jest budowa formy wtryskowej?
- Jakie są rodzaje, zastosowanie?
Sprawdź w poniższym artykule.
Budowa formy wtryskowej
Budowa formy wtryskowej składa się z wielu różnych podzespołów. W tym miejscu warto wspomnieć o:
– gniazdach formujących,
– układzie wlewowym,
– układzie chłodzenia,
– układzie wypychania wypraski,
– układzie usuwania wlewka.
Forma wtryskowa można bez większych problemów zostać wypełniona płynnym tworzywem, dzięki czemu zainteresowani uformują z niego pożądany kształt (niezwykle precyzyjny). Nie ma żadnych przeciwwskazań, aby z form wtryskowych korzystać przy produkcji seryjnej, jak i wielkoseryjnej. Wszystko zależy od konkretnych oczekiwań i możliwości finansowych inwestorów.
Budowa formy wtryskowej
Układ wlewowy – co to jest i co warto wiedzieć na jego temat?
Nie da się przeprowadzić wysokiej jakości procesu wytwarzania wyprasek bez prawidłowego funkcjonowania poszczególnych elementów łańcucha produkcyjnego. Wtryskiwanie musi być bardzo dobrze rozplanowane, a kluczową rolę w tym aspekcie pełni kształtowanie wypraski, do którego dochodzi w samej formie wtryskowej, gdzie najważniejszymi układami są układ wlewowy oraz regulacji temperatury.
Układ wlewowy jest specjalnym typem układu, który odpowiada m.in. za prawidłowy przepływ uplastycznionego tworzywa. Dzieje się tak przy pomocy starannie zaplanowanych kanałów i przewężeń. W ten sposób tworzywo w należytej postaci trafia prosto do gniazda. Nieprawidłowa praca układu poskutkuje tym, iż wtryskiwanie nie przebiegnie, tak jak zaplanowali to sobie właściciele zakładów przemysłowych i produkcyjnych. Perfekcyjnie dopracowany układ wlewowy form zadba o to, aby:
– zmniejszyć ewentualne straty ciepła,
– zmniejszyć potencjalne spadki ciśnienia,
– tworzywo zostało doprowadzone do gniazda w jak najkrótszym czasie, nie napotykając po drodze na żadne poważne przeszkody.
Jeśli praca odbywa się na formach wielogniazdowych, należy pamiętać o tym, aby warunki wypełniania formy dla wszystkich gniazd były takie same. W przeciwnym razie można się narazić na przykre konsekwencje swoich działań.
Prawidłowa praca układu wlewowego formy do wtryskarek – na co zwrócić szczególną uwagę?
Nad prawidłową pracą układu wlewowego powinni czuwać wykwalifikowani fachowcy. To oni zatroszczą się o to, aby dobrać odpowiednią wielkość kanałów wlewowych oraz przewężeń do konkretnych wyprasek. Korzysta się przy tym z rozmaitych tabel, wykresów, obliczeń, projektów, symulacji oraz dotychczasowych umiejętności. Poszczególne decyzje powinno się jednak skonsultować z innymi specjalistami, aby mieć pewność, że proces będzie realizowany na optymalnym poziomie.
Zdecydowanie najczęściej wykorzystuje się profesjonalne symulacje, dzięki którym wirtualny proces wytwarzania wyprasek można porównać z procesem rzeczywistym, a uzyskane wyniki właściwie zinterpretować. Wymaga to czasu oraz zaangażowania, dlatego lepiej postawić na wzmożoną cierpliwość, niż później żałować, że doszło do jakichś zaniedbań i opóźnień. Symulację można przeprowadzić w co najmniej kilku różnych wariantach. Co prawda konstrukcja omawianego układu wlewowego nie jest zbyt skomplikowana, lecz należy solidnie nadzorować jego pracę, tak aby użytkownicy nie mieli z nim większych problemów. Dzięki temu można uniknąć m.in. osadzania się zanieczyszczeń oraz zakrzepnięcia. Znajomość konstrukcji i zasad funkcjonowania układu wlewowego to absolutna podstawa sukcesu, ponieważ uplastycznione tworzywo zachowuje się zupełnie inaczej niż metal, chociaż forma do wtryskarki w obu przypadkach mogą wyglądać dość podobnie. W związku z tym za nadzorowanie pracy układów wlewowych, przez które przepływa uplastycznione tworzywo muszą odpowiadać oddzielni specjaliści. To najprostsza droga do uniknięcia pomyłek.
Płaszczyzny podziału formy wtryskowej
Płaszczyzny podziału formy wtryskowej to powierzchnie, które oddzielają poszczególne sekcje formy wtryskowej. Są one używane do produkcji wieloczęściowych produktów z tworzyw sztucznych, takich jak połączenia, złącza lub części składowe.
Płaszczyzny podziału form wtryskowych są zaprojektowane tak, aby umożliwić oddzielenie poszczególnych części produktu po zakończeniu procesu wtrysku. Mogą one być wykonane z różnych materiałów, takich jak stal nierdzewna lub specjalne stopy aluminium, i muszą być trwałe i odporne na wysokie temperatury i naciski.
Płaszczyzny podziału formy do wtryskarek są ważnym elementem wtryskarki i są kluczowe dla uzyskania wysokiej jakości i dokładności produktu. Są one projektowane i produkowane zgodnie z wymaganiami i specyfikacjami klienta, aby zapewnić niezbędne funkcjonalności i wydajność.
Materiały na formy wtryskowe
Forma do wtryskarki cieszy się bardzo dużym uznaniem na terenie profesjonalnie zarządzanych zakładów przemysłowych. Głównie tworzy się je ze stali, chociaż zależy to m.in. od tego, w jakich warunkach środowiskowych będzie się korzystało ze wspomnianych form. Pod lupę bierze się takie czynniki, jak: wymagania jakościowe, wolumen produkcji oraz konstrukcję wypraski. Analizując te parametry z pewnością dobierze się idealny materiał produkcyjny na budowę formy wtryskowej.
Forma wtryskowa odznacza się dość specyficzną budową. Na szczególne uznanie zasługuje ich obudowa, w której można znaleźć wiele różnych podzespołów. Każdy z nich musi ze sobą idealnie współgrać, tak aby forma wtryskowa mogła spełniać swoje podstawowe założenia. Najważniejszym elementem każdej budowy formy wtryskowej jest tzw. gniazdo formujące, do którego podpina się wiele nowoczesnych układów, np. wlewowy, usuwania wlewka, chłodzenia i wypychania praski. Trzeba do tego dorzucić napęd segmentów i płyt. Całość musi być skonstruowana przez wybitnych specjalistów.
Z form wtryskowych korzysta się w zakładach przemysłowych, ale też na rozbudowanych halach produkcyjnych, na których dochodzi do procesu przetwórstwa tworzyw sztucznych. Dzięki nim materiały w krótkim czasie stają się uplastycznione, co przekłada się na najwyższą jakość uzyskiwanych elementów. Cały proces odznacza się niezwykłą wydajnością i wysoką precyzją działania.
Rodzaje form wtryskowych
Rodzaje form wtryskowych pojawiające się na rynku dzieli się na gorącokanałowe oraz zimnokanałowe, ale też na jednogniazdowe i wielogniazdowe.
Jeśli chodzi o pierwszy podział wypada zauważyć to, że formy zimnokanałowe są znacznie tańsze, lecz ich obsługa jest związana z koniecznością zatrudnienia większej liczby pracowników. Pozostaje również pamiętać o pojawiających się odpadach (jest ich dość dużo). Zużywają też sporo energii. Forma zimnokanałowa odznacza się nieco niższym kosztem inwestycyjnym, za to wymaga od użytkowników większych nakładów energii elektrycznej. Z czasem może się to stać mało opłacalne. Dodatkowo w realizowany proces produkcyjny trzeba zaangażować sporą grupę pracowników. Zainteresowanym nie pozostaje nic innego, jak dokładnie porównać między sobą obie propozycje i na podstawie zebranych informacji wybrać tą korzystniejszą.
Kolejny rodzaj form wtryskowych to formy gorącokanałowe są co prawda droższe, ale w dłuższej perspektywie mogą być zdecydowanie korzystniejszą inwestycją. Pozwalają zaoszczędzić na materiałach i gwarantują znaczną oszczędność czasu. Formy gorącokanałowe gwarantują użytkownikom wyższą wydajność pracy i uzyskanie pożądanych efektów produkcyjnych. Oszczędza się w ten sposób dużo czasu oraz energii, a wypraska otrzymywana jest z całej objętości wtrysku. Warto pamiętać o tym, że formy gorącokanałowe są dość podatne na pojawiające się w nich zanieczyszczenia, dlatego trzeba je regularnie czyścić. W kolejnym wpisie opisaliśmy na czym polega czyszczenie form wtryskowych.
Rodzaje form wtryskowych dzielą się również na jednogniazdowe i wielogniazdowe. Formy jednogniazdowe posiadają z kolei jedno gniazdo formujące, w którym tworzy się pojedyncze elementy. Jak wskazuje nazwa powstaje w nich zaledwie jeden element (o większych rozmiarach). Przetwarzane tworzywo wtryskuje się bezpośrednio do gniazda. Formy wielogniazdowe mają więcej gniazd i wykorzystuje się je do tworzenia elementów seryjnych. Dzięki formom wielogniazdowym osiąga się maksymalną wydajność pracy, gdyż służą do powstawania mniejszych detali. Tworzywo dociera do przygotowanych gniazd przy pomocy kanałów doprowadzających.
Każdy właściciel zakładu przemysłowego lub produkcyjnego musi zastanowić się nad tym jakie cele chce osiągnąć w najbliższej przyszłości i z jakimi zadaniami przyjdzie mu się zmierzyć. To właśnie analiza takich czynników ma największy wpływ na wybranie idealnego rodzaju matryc do wtryskarek. Ostateczną decyzję za każdym razem należy skonsultować z doświadczonymi specjalistami.
Przykład budowy formy do wtryskarki
Formy wtryskowe do tworzyw sztucznych
Formy do tworzyw sztucznych są projektowane i produkowane zgodnie z indywidualnymi preferencjami klientów, dzięki czemu łatwo dopasuje się je do swoich potrzeb i zaplanowanych prac. Formy wtryskowe do tworzyw sztucznych łączą w sobie solidność wykonania, nowoczesny design oraz wytrzymałość. To wysokiej jakości produkty, które tworzy się przy pomocy specjalistycznej i starannie przeanalizowanej dokumentacji.
Co najważniejsze produkcja form do tworzyw sztucznych jest procesem powtarzalnym, a więc w krótkim czasie i w dobrej cenie można uzyskać wysokiej klasy formy dla danego zakładu przemysłowego lub produkcyjnego. Ponadto wszystkie formy do tworzyw sztucznych będą mieć takie same właściwości oraz tą samą specyfikację techniczną. Wytworzone formy do tworzyw sztucznych mają bardzo wszechstronne zastosowanie, ponieważ można po nie sięgać np. w przypadku wtryskarek pionowych i poziomych, ale też w tych modelach, w których zaobserwowano stół obrotowy.
Jeśli chodzi o elementy formujące, które znajdują się w formach wtryskowych do tworzyw (matryce i stemple), tworzy się je z atestowanych materiałów, poprzez wykorzystanie obróbki cieplnej lub cieplno-chemicznej. Powstające w ten sposób elementy charakteryzują się trwałością, długą żywotnością oraz odpornością na uszkodzenia mechaniczne.
Konstrukcja form wtryskowych
Kiedy wszelkie założenia w kwestii budowy formy wtryskowej są ustalone, detal został już zweryfikowany, a grubość ścianek detalu zoptymalizowana, przychodzi czas na konstrukcję formy wtryskowej, która przeprowadzana jest według konkretnej procedury.
Poszczególnymi etapami konstrukcji form wtryskowych są:
– Podział na elementy formujące.
– Konstrukcja suwaków, wypychaczy skośnych oraz innych elementów formujących.
– Zabudowa korpusu formy.
– Opracowanie koncepcji układu doprowadzenia tworzywa, układu chłodzenia, a także układu wypychania.
– Finalna symulacja wtrysku.
– Konstrukcja poszczególnych elementów funkcjonalnych formy, czyli układu doprowadzenia tworzywa, układu chłodzenia oraz układu wypychania.
– Konstrukcja elementów dodatkowych.
– Lista materiałowa BOM.
– Wykonanie rysunku zestawieniowego oraz rysunków wykonawczych.
Dzięki temu, że proces konstrukcji form wtryskowych jest dobrze zoptymalizowany, jeśli tylko wystąpią jakiekolwiek trudności związane z konkretnym etapem konstrukcji formy, możne je bardzo szybko i skutecznie rozwiązać. Ponadto kontaktowanie się z klientem lub wtryskownią na bieżąco w sprawie sposobu pracy formy czy możliwości produkcyjnych zapewnia sprawną realizację całego procesu konstrukcji i pozwala na zminimalizowanie wszelkich opóźnień.
Formy wtryskowe – w jaki sposób powstają?
Pozostaje zastanowić się nad tym w jaki konkretnie sposób powstaje omawiana forma wtryskowa. Osoby ze sporym doświadczeniem wiedzą na temat tego procesu praktycznie wszystko i nie jest to dla nich zbyt skomplikowane. Problem występuje w tych zakładach, w których nigdy wcześniej nie korzystało się z form wtryskowych.
Formowanie wtryskowe to nic innego, jak wtryskiwanie płynnego materiału do przygotowanego wcześniej gniazda. Następnie czeka się na jego zastygnięcie, na skutek czego powstaje tzw. wypraska. Uzyskany element należy wyjąć i pozbyć się z gniazda wszelkich pozostałości. Przed przystąpieniem do formowania wtryskowego należy jednak przeanalizować to jakie materiały mogą być poddawane przetwarzaniu. Nie obejdzie się bez specjalistycznych konsultacji technologicznych. Istotną rolę pełni nie tylko dobór materiału, ale też samej formy. Później przechodzi się do opracowania dokumentacji technicznej i wykonywania próbnych form wtryskowych. W ten sposób dopasowuje się parametry wykorzystywanej maszyny, tak aby nie dochodziło do żadnych błędów produkcyjnych i wad konstrukcyjnych.
Zastosowanie form do wtryskarek
Jak już zostało wspomniane formy do wtryskarek mają bardzo szerokie zastosowanie. Mają niebagatelny wpływ na rozwój zakładów przemysłowych i produkcyjnych, a ponadto korzysta się z nich w:
– przemyśle maszynowym,
– sektorze budowlanym,
– branży medycznej,
– branży motoryzacyjnej,
– przemyśle elektronicznym.
Uzyskanie pożądanego elementu o określonych kształtach jest równoznaczne z koniecznością umieszczenia w formie odpowiedniego surowca. Najlepiej jeśli popracują nad tym doświadczeni fachowcy. Dobranie formy do wtryskarki i materiału nie powinno być dla nich większym wyzwaniem, z racji czego warto korzystać z ich cennych wskazówek.
Realizacje Fullbax Formy dzięki wykorzystaniu form wtryskowych
Formowanie wtryskowe umożliwia uruchomienie precyzyjnego procesu produkcji na bardzo szeroką skalę. Przydaje się to np. przy tworzeniu sprzętu sportowego oraz AGD. Jak widać skorzystać mogą na tym przeciętne osoby. Przedmioty powstające na bazie form wtryskowych odznaczają się solidnością i najwyższą jakością wykonania, trwałością, wytrzymałością, odpornością na uszkodzenia mechaniczne, wyjątkową estetyką i uzyskaniem pożądanego kształtu. Nic dziwnego, że proces ten ma obecnie tak wielu zwolenników i rozwija się w wielu różnych krajach. Najważniejsze jest to, aby odpowiadali za niego wybitni specjaliści. Tym samym ryzyko występowania błędów zostanie prawie całkowicie wyeliminowane.
Formy do wtryskarki – jak wpływają na udoskonalenie procesu przetwórstwa tworzyw sztucznych?
Nie da się ukryć, że umiejętnie dobrane formy do wtryskarki mają niebagatelny wpływ na udoskonalenie uruchomionego procesu przetwórstwa tworzyw sztucznych. W pierwszej kolejności należy jednak zadbać o to, aby maszyny były prawidłowo skonfigurowane i doszło w nich do optymalizacji wszelkich ustawień. Uzyskanie pożądanych wyprasek jest uzależnione m.in. od temperatury formy do wtryskarki i przetwarzanego tworzywa sztucznego, czasu trwania docisku i ciśnienia wtryskiwania. Każdy parametr musi być bardzo precyzyjnie przeanalizowany, aby nie popełnić przy tym jakiegoś błędu. Tym samym eliminuje się ryzyko występowania poważnych wad wyprasek, a uzyskane detale odznaczają się dużą wytrzymałością.
Forma do wtryskarek pełni nieocenioną rolę w szeroko rozumianym przetwórstwie tworzyw sztucznych. W związku z tym można je często zauważyć w zakładach przemysłowych oraz produkcyjnych. Kluczowe jest to, iż formy do wtryskarki mogą występować pod kilkoma różnymi postaciami. Skuteczne dobranie formy do wtryskarki skutkuje tym, że procesy uplastyczniania tworzywa sztucznego i uzyskania wypraski przebiegają bez większych zarzutów.
W przypadku omawianych form wtryskowych na szczególne wyróżnienie zasługują rozbudowane funkcje technologiczne. Chodzi m.in. o niesamowitą szybkość pracy poszczególnych elementów, które biorą udział w modelowaniu materiału, ale też łatwe i swobodne usuwanie wypraski. Nie dochodzi przy tym do żadnych zarysowań, uszczerbków czy też deformacji.
Wszystkie najważniejsze elementy form wtryskowych udanie ze sobą współpracują. Tym samym wpływa się na wzrost wydajności realizowanego procesu produkcyjnego. Cała forma wtryskowa odznacza się też odpowiednim poziomem sztywności, dzięki czemu jest trwała, wytrzymała i zaskakuje inwestorów swoją długą żywotnością. Elementy konstrukcyjne matryc wtryskowych są odpowiedzialne za przenoszenie rozmaitych sił (często ogromnych, zależnych od czynników procesowych i konstrukcyjnych).
Jak widać forma wtryskowa ma niebagatelny wpływ na skuteczne formowanie kształtu i struktury tworzywa. Co za tym idzie nie może być to pierwsze z brzegu urządzenie, które nie będzie dostatecznie rozwinięte w zakresie technologicznym. Wykwalifikowani specjaliści analizują rynek i na podstawie indywidualnych potrzeb inwestorów wybierają najdogodniejsze modele.
Testowanie form wtryskowych czyli proces tuszowania form
Wysokiej klasy matryce do wtryskarek są profesjonalnie testowane, tak aby inwestorzy wydawali swoje pieniądze jedynie na solidne urządzenia o rozbudowanej funkcjonalności. Jednym z najważniejszych testów jest tzw. tuszowanie form wtryskowych, które odbywa się przy pomocy prasy do tuszowania. Brzegi formy są pokrywane tuszem, a następnie dochodzi do odciśnięcia formy i sprawdzenia, czy w uzyskanym odcisku pojawiają się jakieś uszczerbki.
Tuszowanie form wtryskowych – dlaczego jest tak ważne?
Tuszowanie matryc do wtryskarek jest niezwykle istotnym procesem, ponieważ w ten sposób sprawdza się to, czy forma wtryskowa może zostać dopuszczona do użytku. Dzieje się tak, gdy uzyskany odcisk nie posiada żadnych uchybień. Jeśli zainteresowane osoby mają styczność z ubytkami, należy jak najszybciej skorygować ustawienia/parametry formy i poddać ją ponownemu testowi.
Prawidłowo skonstruowana forma do wtryskarki ma niebagatelny wpływ na powodzenie procesu produkcji w mniejszych oraz większych zakładach przemysłowych. Wpływa m.in. na jego szybkość oraz wydajność. Z racji tego nie obejdzie się bez testów jakości, obrabiania, frezowania oraz szlifowania.
Prasy do tuszowania form wtryskowych – czym się charakteryzują?
Wykorzystywane do testowania matryc wtryskowych prasy muszą się charakteryzować:
– równomiernym rozkładem sił – dzięki temu uzyskane pomiary będą w pełni rzetelne i nie wprowadzą nikogo w błąd,
– właściwym wyważeniem – w trakcie wykonywania testów nie może dojść do odkształcenia materiałów, z których stworzono formy.
Do dyspozycji inwestorów oddano wiele nowoczesnych pras do tuszowania form wtryskowych, dlatego wystarczy dokładnie przeanalizować rynek i wybrać dla siebie te najciekawsze. To właśnie dzięki nim testowanie przebiega sprawnie i na odpowiednio wysokim poziomie, z ogromną łatwością. Zaawansowane technologicznie prasy są zaopatrzone w panel sterowania, dzięki czemu nie ma żadnych trudności z rejestrowaniem pomiarów oraz testowaniem wielokomorowym. Mają przy tym wszechstronne zastosowanie, gdyż sięga się po nie podczas testowania form wtryskowych, ale też przy ich naprawie, regulacji i montażu.
Odpowietrzanie formy do wtryskarek – na czym polega?
Odpowietrzanie form wtryskowych to dość skomplikowany proces, w trakcie którego sięga się po tworzywo. Odpowietrzanie jest szczególnie istotne zwłaszcza przy projektowaniu samych form wtryskowych, ale też przy ich prawidłowym rozruchu. To właśnie z tego powodu muszą nad tym pracować starannie przeszkolone osoby ze sporym doświadczeniem branżowym. Tym sposobem unika się wielu poważnych błędów.
Nie da się ukryć, że odpowietrzanie form do wtryskarek musi zostać przeprowadzone na odpowiednio wysokim poziomie, gdyż w przeciwnym razie dojdzie do przypalania detali, a to może nieść za sobą bardzo przykre konsekwencje. W innej sytuacji niewłaściwe odpowietrzanie może się zakończyć m.in. powstawaniem zaczernienia. Jeśli ktoś chce mieć pewność, że w krótkim czasie zaobserwuje ewentualne problemy przy odpowietrzaniu form powinien skorzystać z rozpylacza bazującego na węglowodorze (np. spryskiwacza antykorozyjnego). Po jego zastosowaniu na formie wtryskowej pojawią się czarne plamki. Wystąpią one w tych miejscach, w których uwięzione zostało powietrze. Ta technika sprawdza się m.in. przy rozpowszechnionych na szeroką skalę formach wielogniazdowych. Jak widać odpowietrzanie form przy stosowaniu tworzywa wcale nie jest łatwe, gdyż nieodpowiednio poprowadzony proces połączony ze zbyt szybkim wtryskiem zakończy się powstaniem korozji.
Co jeszcze trzeba wiedzieć o odpowietrzaniu form?
Odpowietrzanie form przy zastosowaniu tworzywa wymaga cierpliwości oraz niezwykłej precyzji. Jeśli tak się nie stanie, zachodzi duże prawdopodobieństwo tego, iż na formach zacznie się gromadzić osad. Pojawi się on przede wszystkim:
– na otworach wentylacyjnych,
– w szczelinach.
Problemy z właściwym odpowietrzaniem form mogą mieć bardzo zróżnicowane podłoże. Wystarczy wspomnieć w tym miejscu m.in. o zbyt wysokiej temperaturze topnienia i niepoprawnie działających wypychaczach. Trzeba się na tym świetnie znać, aby cały proces nie zakończył się fiaskiem, gdyż może to generować niepotrzebne koszty, a już na pewno dojdzie do rażących opóźnień. W gnieździe formy nie może się znaleźć zbyt duża ilość gazu, a jeśli chce się go skutecznie zredukować warto skorzystać z odpowietrzania systemów kanałów doprowadzających. Tutaj również konieczne jest wsparcie ze strony wykwalifikowanych fachowców. Jeśli będzie się na nich oszczędzało, można mieć pewność, że odpowietrzanie form nie przebiegnie zgodnie z planem i zakłady przemysłowe będą mieć z tego tytułu spore kłopoty, a raczej nikomu na tym nie zależy.
Chłodzenie form wtryskowych
Na proces produkcyjny ogromny wpływ ma chłodzenie formy wtryskowej. Dowiedz się, co to jest i dlaczego jest tak ważne. Układ chłodzenia odpowiada za utrzymanie stałej temperatury form wtryskowych i stały przepływ tworzywa przez wtryskarkę. Musi więc stale obniżać temperaturę powstałej wypraski. To umożliwia bezpieczne wyjęcie jej z gniazda bez szkód dla wyglądu i właściwości.
Chłodzenie form wtryskowych powinno być jednocześnie dynamiczne, ciągłe, jak i równomierne. Chłodzenie wyprasek i formy wtryskowej ma bowiem miejsce podczas procesu produkcyjnego po każdym cyklu wtrysku. De facto, czas ochładzania formy to niekiedy aż 2/3 całego cyklu (zgodnie z: Chen S.C., Jong W.R., Chang J.A. Dynamic mold surface temperature control using induction heatind and its effects on the surface appearance of weld line, Journal of Applied Polymer Science. Vol. 101, No. 2 (2006): str. 1174-1180.) Dlatego układ chłodzenia form wtryskowych jest tak ważny.
Innowacyjny układ chłodzenia matrycy do wtryskarki
Problem w tym, że długość chłodzenia form wtryskowych generuje wysokie koszty. Dlatego wszystkie zakłady dążą do skrócenia tego procesu, co da poprawę opłacalności całej produkcji. To właśnie poszukiwanie innowacyjnych układów chłodzenia matrycy do wtryskarki jest jednym z największych wyzwań, przed którymi stoi branża wytwarzania elementów z tworzyw termoplastycznych.
Już na etapie projektowania konstruktor musi zadbać o dobrze przewidziany układ chłodzenia form wtryskowych. Wada konstrukcyjna może wpłynąć na jakość produkowanych kształtek. Istotne są tu trzy czynnik: analiza mechaniczna, reologiczna oraz termiczna. Już w czasie projektowania formy należy uzyskać pozytywne wyniki powyższych analiz. Żadnej z nich nie można pominąć. Tylko całościowe podejście do projektowania umożliwi skrócić czas chłodzenia form wtryskowych. To zaś podniesie opłacalność produkcji. Produkcyjny i jakość samych wyrobów.
A co jeśli układ chłodzenia matrycy do wtryskarki pracuje niewłaściwie? Jakie zagrożenia się z tym wiążą? Te widoczne gołym okiem to po prostu deformacji wyprasek. Chodzi tu o wszelki defekty powierzchni. Należą do nich między innymi zapadliny, widoczne linie łączenia, niedolewy, smugi, złe wymiary, naprężenia wewnętrzne, graty itd. Szczególnie narażone na to są elementy cienkościenne. Ponadto wadliwie działający system może spowodować uszkodzenie samej, np. poprzez zatarcia elementów ruchomych, takich jak suwaki czy wypychacze.
Forma do wtryskarki – jaka powinna być temperatura?
Temperatura formy wtryskowej ma niebagatelny wpływ na poprawność realizowania całego procesu produkcji, ale też na jego opłacalność. Dzięki utrzymaniu optymalnej temperatury można mieć pewność, że wypraska będzie się odznaczała najwyższą jakością wykonania. W związku z tym trzeba wiedzieć, jak się za to zabrać.
Jeśli kontrolę nad temperaturą formy wtryskowej będą sprawować niedoświadczone osoby, szybko okaże się, że dojdzie do tzw. skurczu wtórnego (zbyt niska temperatura gniazda). Na powierzchni produkowanego wyrobu pojawią się przeróżne wypaczenia i nie będzie można go wysłać klientowi. W sytuacji, gdy jest to zbyt wysoka temperatura dojdzie do znacznego wydłużenia czasu chłodzenia, a to z kolei przełoży się na zwiększone koszty produkcyjne. Nie każdy zakład może sobie na to pozwolić, głównie ze względu na rozmaite ograniczenia finansowe.
Przyjmuje się, że optymalna temperatura matrycy wtryskarki powinna oscylować w granicach 90 stopni Celsjusza. Pozwala to na prawidłowe realizowanie procesu przetwórstwa tworzyw sztucznych. Oczywiście w niektórych przypadkach można sobie pozwolić na zastosowanie nieco wyższej temperatury (np. przy tworzeniu elementów o wysokim stopniu precyzji).
Utrzymanie idealnej temperatury formy wtryskowej wcale nie jest zbyt skomplikowane. Wystarczy, że poszczególne zakłady wyposażą się w elektroniczne czujniki temperatury (umieszcza się je w kanałach chłodzących), a kontrolerzy będą regularnie sprawdzać czystość wyróżnionych wyżej kanałów. Ważne jest też odpowiednie rozmieszczenie otworów chłodzących (jeśli są to wyroby o grubszych ściankach, otwory znajdą się blisko powierzchni gniazda). Problemem dla zainteresowanych osób mogą się okazać większe formy, kiedy to układ regulacji temperatury należy podzielić na kilka mniejszych obwodów. Tym samym uniknie się nadmiernego nagrzewania chłodziwa. Jak widać wszystko musi być dopracowane do perfekcji.
Jaką formę wtryskową wybrać?
Forma wtryskowa to absolutnie niezbędne wyposażenie każdej profesjonalnie zaprojektowanej i zbudowanej wtryskarki. Bierze czynny udział w procesie wytwarzania nietypowych wyrobów z tworzyw sztucznych. Z racji tego forma wtryskowa musi być prawidłowo dobrana. Czuwają nad tym doświadczeni profesjonaliści, którzy po drodze biorą pod lupę wiele różnych możliwości i poddają je rzetelnym analizom.
Nie da się ukryć, że dobieranie form wtryskowych może się okazać dość skomplikowanym procesem, zwłaszcza dla osób, które nigdy wcześniej się za to nie zabierały. Z racji tego nie opłaca się tego robić samodzielnie. Zawsze można poprosić o wsparcie doświadczonych fachowców, którzy znają formy wtryskowe od A do Z i wiedzą, które rodzaje sprawdzą się w mniejszych zakładach produkcyjnych, a które są przeznaczone do tych zdecydowanie większych. Formy wtryskowe różnią się od siebie m.in.:
– kinetyką procesu wypełniania,
– kształtem,
– przeznaczeniem.
To właśnie z tego względu tak ważne jest dokonywanie długotrwałych analiz, aby mieć pewność, że finalna decyzja okaże się prawdziwym strzałem w dziesiątkę. Inna forma wtryskowa sprawdzi się w branży motoryzacyjnej, a inna w medycznej czy też elektronicznej. Po prostu trzeba się na tym dobrze znać. Przykładowe realizacje jak i ceny form wtryskowych możesz sprawdzić na stronie naszej narzędziowni form wtryskowych.
